自动化是工业发展的核心，也是未来工控领域发展方向

自动化一直是工业发展的核心，也是工业控制领域未来的发展方向。根据世界银行的数据，中国的人均工业增加值仍然低于德国日平均水平的四分之一，这反映出中国的工业自动化水平和工业附加值仍有很大的改善空间。在各种因素的推动下，自动化的趋势正在加速。

中国的经济发展已经进入了快速变化、结构优化和电力转型的新常态。随着资源和环境限制的加强，劳动力等生产因素的成本正在上升，主要依赖于资源因素的投资。大规模扩张的广泛发展模式是不可持续的，提高质量和效率已成为经济发展的主要目标。

近三年以来，随着国内人口红利的下降，自动化经济越来越突出，对工业控制行业的需求不断增加。特别是疫情过后，劳动力短缺的制造企业越来越有动力加快自动化升级。工业需求增长的逻辑应该首先考虑国家“逆周期投资”近两年光伏调控政策，然而，随着政策性产业建设增求持续快速增长；然而，随着政策性产业建设增长率的趋同，工业控制行业需求的立足点应该回归到企业的利润角度。疫情过后，中小企业将成为新的增长点，加快自动化技术升级。

智能化是新产品形式进入工业控制市场的重要机遇

随着物联网、大数据、云计算、边缘计算、5G、人工智能BD675A等新技术在制造业的深入应用，正在经历一场新的工业革命，即第四次工业革命。“工业4.0时代”，以“互联网+制造业”智能生产将成为未来的发展趋势，几乎所有的工业领域都面临着技术转型，孕育了大量的商机。

智能制造是工业4.0的核心概念。基于自动化、先进的网络和现代传感技术，信息通信技术与工业技术深度融合，打造高度灵活的个性化、数字化、智能化制造模式。

智能制造业对工业控制提出了新的需求。传统的工业控制系统需要在许多方面进行改进，不能满足工业自动化快速发展的需要，已成为阻碍工业控制技术发展的瓶颈。传统工业控制系统智能升级的难点主要体现在以下两个方面：

首先，硬件处理性能难以满足要求。PLC产品主要实现开关量的逻辑控制，因此其支持CPU，存储单元的总容量非常小，软件不支持当前的一般智能计算框架。为了满足智能计算的需要，需要在车站增加不同类型的服务器，以满足计算能力和存储扩展。协议对接复杂，智能计算也会干扰实时性，升级周期长，成本高。

第二，传统的工业控制软硬件耦合性强，缺乏开放性和灵活性。不同厂家的软硬件系统相对封闭，智能升级周期非常昂贵。为了保持市场竞争力和技术壁垒，制造商产品的硬件系统通常是封闭的，硬件和软件是高度耦合的。因此，不同厂家的控制产品标准不同，缺乏开放性和灵活性，大大提高了智能升级的难度。

简而言之，随着人工智能和数字技术的发展，当地工业智能市场的拐点已经到来。系统层面的主要矛盾在于生产控制系统需求与单点供给之间的矛盾。软硬件层面的具体痛点是现有工业控制软件的智能化程度不足，基于现有软硬件系统结构的智能升级面临计算能力不足、不可扩展性不足等痛点。在智能时代，迫切需要升级产品形式，实现现代工业控制。

国产化替代是大势所趋，逐渐影响采购决策

长期以来，我国制造业基础技术研究薄弱已成为制约制造业发展的主要瓶颈。中国制造业向智能制造业的发展必须依靠传感、控制、通信、工业软件等基础技术的突破和深入应用。加强自主可控供应能力是我国智能制造业发展的关键任务“十四五”《智能制造发展计划》明确规定，到2025年，中国的供给能力将显著提高，智能制造设备和工业软件的技术水平和市场竞争力将显著提高，国内市场满意度将分别超过70%和50%。因此，在当前的世界政治和经济环境下，中国的智能制造业将实现自主性和可控性，本地化替代将成为一种长期的发展趋势。作为关键的核心环节，工业控制行业将充分受益于国内替代过程。

国内替代品的逻辑已明显从军事领域延伸到国有中央企业。根据专家访谈和客户访谈，虽然国内替代品不是国有中央企业的强大逻辑，但国有中央企业目前正在推广“卡脖子”作为工业过程的关键环节，工业控制系统属于相关项目“卡脖子”其中一个项目。目前，国内替代逻辑对采购决策的影响越来越大。中央企业意愿明确。典型案例是中石油中石油集团辽河油田无人站推广的物联网项目，国产化率100%(不追溯到元器件层面)。

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