特斯拉以铝代替传统的钢铁制造汽车 如何克服铝合金焊接难点呢？

据相关数据分析：如果汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以铝代替传统的钢铁制造汽车，可使整车重量减轻30%至40%。

特斯拉研发制造的Model S整辆车包含了250项专利。其全铝车身兼顾了轻量化与高强度特性，除了车身外，其前后悬架大部分材料也采用铝材。从制造的角度看，这款车的生产方式与其他汽车有着根本不同。

由于铝合金材料对热较敏感，如果采用传统焊接工艺，会存在材料强度下降的问题，而且由于受热易变形，全铝车身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工厂是如何克服铝合金焊接过程的难点的呢？

特斯拉工厂的焊接工艺选择的是CMT冷金属过渡技术及DeltaSpot电阻点焊技术。

2005年，奥地利伏能士推出了CMT(Cold metal Transfer)冷金属过渡技术，该技术在世界上首次实现了钢和铝的连接，和传统的MIG/MAG焊接相比，CMT工艺是“冷过渡”。而DeltaSpot电阻点焊工艺是针对铝焊而开发的新技术，它具有极高的工艺可靠性，每个电阻焊点均可达到100%的重复精度：母材和电极受到电极带保护，电极带在电极和需要接合的母材之间运动从而实现连续的焊接过程，确保在多个班制中保持恒定的质量水平。

专利悬架车身研发

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